مقاله

مزایای اسپری درایر کاشی

مزایای اسپری درایر کاشی

در طول سال های گذشته، استفاده از اسپری درایر (Spray dryer) به دلیل فرایند مداوم، ملایم، تک مرحله ای و مقیاس پذیر، به عنوان روشی برای تولید سریع تر مواد اولیه کاشی اهمیت پیدا کرده است که همه این موارد از مزایای اسپری درایر کاشی است. استفاده از اسپری درایر برای تولید گرانول با رطوبت و دانه بندی مشخص موجب تسریع در روند تولید کاشی شده است. استفاده از این دستگاه نیز، پس از اتمیزه شدن به میزان زیادی موجب بهبود در تولید کاشی و سرامیک و در نهایت تولید محصولات با کیفیت خواهد شد.

همچنین کاربرد اسپری درایر فرایند تولید کاشی را ساده و کنترل عملیات تولید را راحت تر می کند. به این صورت که گرانول با رطوبت 40-60 درصد (مواد ویژه تا 90 درصد) تنها با یک بار خشک شدن (یا در برخی از موارد دارای تبخیر آنی تا 95 -98 درصد آب در جریان هوای گرم می رسد، زمان خشک شدن فقط چند ثانیه طول می کشد، به ویژه برای مواد حساس به حرارت) بدون نیاز به آسیاب و غربالگری پس از خشک شدن تولید می شود و موجب کاهش فرایند تولید و بهبود کیفیت محصول خواهد شد.

از مزایای اسپری درایر کاشی می توان به این مورد نیز اشاره کرد که اندازه محصول، چگالی ظاهری، رطوبت، در موارد خاص با تغییر شرایط عملیاتی قابل تنظیم است، بنابراین در هنگام تولید کاشی و سرامیک با اسپری درایر کنترل و مدیریت تولید بسیار راحت تر خواهد بود.

پیشنهاد ساماکا: اسپری درایر 7000

تاریخچه کاربرد اسپری درایر

توسعه تجهیزات و تکنیک های خشک کردن با اسپری درایر تکامل یافته است. اولین اسپری درایر شناخته شده از اتمایزرهای نازلی استفاده می کردند که چند دهه بعد اتمایزرهای چرخشی به آن اضافه شدند. به دلیل طراحی های نسبتاً پیچیده اسپری درایر اولیه و مشکلات عملی در کار مداوم آنها، استفاده تجاری بسیار کمی از این فرایند تا دهه 1920 انجام شد.

در دهه دوم قرن بیستم، تکامل طراحی اسپری درایر، عملیات تجاری را عملی کرد. همچنین به جز نوع دستی آن، اسپری درایر اتوماتیک توسط تولیدکنندگان آن ساخته شد. ساماکا نخستین سازنده اسپری درایر به صورت دستی و اتوماتیک در ایران است که حدود نیم قرن در زمینه صنعت کاشی و سرامیک مشغول به فعالیت است.

اسپری درایر کاشی ساماکا

مزایای دستگاه اسپری درایر کاشی

افزایش دهنده کارایی: خشک کردن یا تنظیم رطوبت با اسپری درایر روشی مناسب برای خشک کردن مواد جامد از محلول ها، امولسیون ها و سوسپانسیون های آبی یا آلی است. دستگاه اسپری درایر در طول فرایند تولید، مواد مایع را به قطرات ریز تبدیل می کند و حلال آلی یا آب را با استفاده از دمای بالا تبخیر می کند (البته میزان دما با توجه به نوع محصول قابل تغییر است). این مورد در فرایند تولید کاشی برای رطوبت مناسب گرانول نیز وجود دارد و از مزایای اسپری درایر کاشی محسوب می شود.

تسریع کننده روند تولید: از دیگر مزایای اسپری درایر کاشی می توان بیان کرد که در مقایسه با سایر تکنیک های خشک کردن و تنظیم رطوبت مواد، مانند خشک کردن انجمادی، فرایند اسپری درایر کوتاه و ارزان تر است؛ زیرا شامل انجماد عمیق مواد نمی شود و به مصرف انرژی کمتری نیاز دارد. برخی از محققان استفاده از اسپری درایر را به عنوان روشی جایگزین برای خشک کردن انجمادی مورد بررسی قرار داده اند.

مقاله پیشنهادی: طرز کار اسپری درایر

افزایش دهنده کیفیت: فرایند ملایم آن می تواند طیف وسیعی از ترکیبات از جمله مواد حساس به حرارت را کنترل کند. همچنین خواص و کیفیت محصول را می توان به طور موثر کنترل کرد.

مدیریت و کنترل فرایند تولید: با استفاده از اسپری درایر می توان ذرات کروی و نسبتاً یکنواخت را به آسانی تولید کرد. همچنین تولید مواد را می توان به طور کامل کنترل و مدیریت کرد و بدون آسیاب کردن یا سایر پردازش های ثانویه به گرانول دلخواه تبدیل کرد.

تنظیم کننده رطوبت: اسپری درایر، جزو خشک کن های اتمسفری پیوسته است که مواد مایع را با دستگاه مخصوص خشک می کنند تا در تماس با هوای گرم رطوبت آنها گرفته شود. همچنین با استفاده از این دستگاه می‌توان میزان رطوبت آن را تنظیم کرد تا به هر میزان که برای تولید محصول لازم است، از رطوبت آن کاسته شود.  

خرید اسپری درایر کاشی

انواع دستگاه اسپری درایر کاشی را می توانید از ساماکا، تولیدکننده این دستگاه خریداری کنید. این دستگاه دارای خدمات پس از فروش و گارانتی است. همچنین شرکت متعهد می شود آموزش های کامل برای نصب و راه اندازی دستگاه را به خریدار ارائه دهد.

نخستین تولیدکننده اسپری درایر

ساماکا، با سابقه بیش از نیم قرن تجربه در ساخت دستگاه اسپری درایر و تامین تجهیزات ماشین آلات کاشی و سرامیک و به کارگیری از تکنولوژی روز جهان، جزو برترین تولیدکنندگان این حوزه محسوب می شود.

1 نظر در “مزایای اسپری درایر کاشی

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *